Das Gesenkschmieden gehört zu den Verfahren der Warmumformung und findet in zahlreichen Produkten vieler Branchen wie der Gebäude- und Fahrzeugtechnik Anwendung. Die Walter Mester GmbH & Co. KG aus dem Kreis Soest ist als familiengeführtes mittelständisches Unternehmen seit Jahrzenten sehr erfolgreich in dieser traditionellen Industrie heimisch.
Nicht untypisch für Unternehmen dieser Industrie und Größe sind Stromverbräuche mehrerer Millionen Kilowatt im Jahr.
„Die Reduzierung des Energie- und Ressourcenverbrauchs ist und wird weiterhin fester Bestandteil unserer Bemühungen sein. Nicht nur aus wirtschaftlicher Sicht, aber steigende Energie- und Rohstoffpreise und die CO2-Steuer führen insbesondere in unserer Branche zu einer verschärften Wettbewerbssituation. Diese ist durch den globalen Markt ohnehin gegeben. Nachhaltigkeit und Digitalisierung sind für uns daher kaum zu trennen“, so Ralf Mester, welcher zusammen mit seinem Bruder Walter Mester jun. die Geschicke des Unternehmens Richtung Zukunft leitet.
Bereits in der jüngsten Vergangenheit konnten wichtige Weichen gestellt und Erfolge erzielt werden.
So wurde ein Energiemanagementsystem eingeführt, welches die digitale Erfassung von Energiedaten ermöglicht und sich daraus Erkenntnisse für eine effiziente Produktionssteuerung ableiten lassen.
Ein weiterer Meilenstein war die Integration einer vollautomatischen Roboteranlage in den Gesenkschmiedeprozess. Damit konnten die Werkzeugstandzeiten signifikant erhöht und Effizienzsteigerungen erzielt werden. Kürzere Durchlauf- und Stillstandzeiten wie auch ein geringerer Instandhaltungsaufwand und damit Materialeinsatz sind die Folge.
„Durch die Roboteranlage konnten wir den Prozess vom Kaltstanzen auf das Warmstanzen umstellen. Normalerweise kühlen die Rohlinge erst ab, damit Mitarbeiter diese mit unseren Stanzautomaten bearbeiten können. Das Warmstanzen hat viele Vorteile, beispielsweise konnte der Verschleiß der Stanzwerkzeuge um den Faktor 10 reduziert werden. Dadurch konnte in unserem hausinternen Werkzeugbau das Anfertigen von Ersatzteilen und das Instandsetzen von Gesenkformen auf ein Minimum reduziert werden“, so Walter Mester Junior.
Bei vielen klein- und mittelständischen Unternehmen (KMU) der Region ist das Produktionssystem durch einen bedeutenden Anteil manueller und oftmals routinemäßiger Tätigkeiten geprägt. Ein Indikator für Potentiale zur Automatisierung und Digitalisierung.
„Wir haben uns die Prozesse im Unternehmen genauer angeschaut und insbesondere bei den Gesenkschmiedeanlagen festgestellt, dass bestimmte Digitalisierungsmaßnahmen schnell zu effektiven Optimierungen innerhalb des Produktionssystems führen“, so Markus Kürpick, welcher als sog. Produktionsscout zusammen mit Marco Engel Unternehmen in Südwestfalen bei der Digitalisierung unterstützt.
Die Problemstellung ist in vielen Unternehmen oftmals sehr ähnlich.
„Die Mitarbeiter bei der Walter Mester GmbH & Co. KG verfügen über ein sehr großes Know-How und größtenteils über langjährige Erfahrung. Dazu gehört auch die Kenntnis über Betriebs- und Maschinendaten am Beispiel von Produktionsparametern, welche i.d.R. produkt- bzw. auftragsbezogen sind. Nicht selten ist es daher eine Menge „Papier“ entlang der Wertschöpfungskette, welches zum Einsatz kommt – sei es um Abläufe zu steuern, den Auftragsstatus zu Dokumentieren oder Störungen zu melden. Das hält nicht nur auf, sondern ist in gewissen Maßen uneffektiv (bspw. Suchzeiten, häufige Absprachen) und fehleranfällig“, ergänzt Marco Engel.
Ziel des Projektes ist eine höhere Transparenz in den Produktionsprozessen zu erzeugen und dadurch mittelfristig einen Beitrag zur Energie- und Ressourceneffizienz zu leisten.
Erreicht werden soll dies durch ein digitales Monitoring-System, welches in Zusammenarbeit mit der Fachhochschule Südwestfalen entwickelt wird. Dieses soll an insgesamt 4 Gesenkschmiedeanlagen zum Einsatz kommen und die Mitarbeiter unterstützen. Auf sog. Dashboards sollen alle auftragsbezogenen Informationen aus dem ERP, BDE- und MDE verständlich und minutenaktuell angezeigt werden. Auch ist die Eingabe von Informationen wie Störgründe durch den Maschinenbediener möglich. Intelligente Analysetools helfen anschließend bei der Datenauswertung und ermöglichen damit eine schnelle wie fundierte Lösungs- wie Entscheidungsfindung.
Das Projekt wird mit 80% aus Mitteln des Förderprogramms „Mittelstand Innovativ & Digital (MID)“ gefördert.
